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精益?生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程公開課視?頻--點(diǎn)擊圖片即觀看好看金舟軍老師好看視?頻主頁
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結(jié)合客戶案例的實(shí)戰(zhàn)型培訓(xùn) 包括后服務(wù)答疑的全過程
金舟軍老師通過五大步驟結(jié)合客戶案例講解，確保學(xué)員學(xué)完全就會在工作中應(yīng)用： 1 .案例網(wǎng)絡(luò)調(diào)研、2.案例學(xué)員預(yù)習(xí)、3. 現(xiàn)場案例調(diào)研、4.案例練習(xí)點(diǎn)評、5.售后案例答疑。
1.案例網(wǎng)絡(luò)調(diào)研
培訓(xùn)意向一經(jīng)確定，金舟軍老師就要與客戶進(jìn)行網(wǎng)絡(luò)溝通，確定精益生產(chǎn)實(shí)施難點(diǎn)，收集精益生產(chǎn)實(shí)施資料，并就實(shí)施資料的細(xì)節(jié)進(jìn)行溝通，并了解客戶學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的目的。
2.學(xué)員案例預(yù)習(xí)
3. 現(xiàn)場案例調(diào)研
金舟軍老師根據(jù)精益生產(chǎn)實(shí)施中的難點(diǎn)，事先為學(xué)員出精益生產(chǎn)的預(yù)習(xí)題，幫助學(xué)員提前思考怎樣解決實(shí)施案例的難點(diǎn)，同時也預(yù)習(xí)課堂講解的知識。
3. 現(xiàn)場案例調(diào)研
培訓(xùn)前一天，金舟軍老師會到客戶現(xiàn)場進(jìn)行一天的現(xiàn)場調(diào)研，查找客戶精益生產(chǎn)實(shí)施V情況，并為課堂針對客戶實(shí)施精益生產(chǎn)中的問題講解做準(zhǔn)備。
4.案例練習(xí)點(diǎn)評
5.售后案例答疑
培訓(xùn)完成后一年之內(nèi)，如果客戶在實(shí)施精益生產(chǎn)過程中有什么問題，可以為客戶組織騰訊會議的在線答疑至少三次。
根據(jù)案例實(shí)施中的難點(diǎn)問題，每天培訓(xùn)約有五十分鐘的客戶案例分組練習(xí)，每組學(xué)員的案例練習(xí)金舟軍老師都要做詳細(xì)的點(diǎn)評，確保學(xué)員學(xué)完全就會在工作中應(yīng)用。
5.售后案例答疑
培訓(xùn)完成后一年之內(nèi)，如果客戶在實(shí)施精益生產(chǎn)過程中有什么問題，可以為客戶組織騰訊會議的在線答疑至少三次。
< 精益?生?產(chǎn)管理培訓(xùn)課程公開課現(xiàn)場?照片
精益生?產(chǎn)管理培訓(xùn)
課程公開課大綱
一.培訓(xùn)目的:通過學(xué)習(xí)，學(xué)員能掌握精益生產(chǎn)的方法，并能利用拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)、目視管理、看板管理、
價值流分析、流線生產(chǎn)線布置等方法消除企業(yè)中的七種浪費(fèi)。
二.培訓(xùn)對象:生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、現(xiàn)場管理人員和班組長。
三.課程內(nèi)容
1.精益生產(chǎn)產(chǎn)生背景 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
生產(chǎn)的本質(zhì)
兩種生產(chǎn)方式
TPS豐田生產(chǎn)方式
福特大規(guī)模少品種生產(chǎn)方式
案例討論-兩種生產(chǎn)方式各自的金優(yōu)缺點(diǎn)
2.精益生產(chǎn)原理
精益生產(chǎn)系統(tǒng)
實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
案例討論-實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)有哪些
3.精益思想的五個基本原則
價值原則VALUE
價值流原則VALUESTREAM
流動原則FLOW
拉動原則PULL
盡善盡美原則PERFECTION
案例討論-盡善盡美原則包括哪些內(nèi)容
4.精益生產(chǎn)消除七種浪費(fèi)
浪費(fèi)的定義MUDA
過量生產(chǎn)浪費(fèi)
庫存浪費(fèi)
搬運(yùn)浪費(fèi)
返工浪費(fèi)
過程不當(dāng)浪費(fèi)
多余動作浪費(fèi)
等待浪費(fèi)
案例討論-過量生產(chǎn)浪費(fèi)產(chǎn)生的原因有哪些
5.柔性生產(chǎn)
通過時間
進(jìn)料倉庫到出貨倉庫時間(DTD)
制造周期時間(MCT)
案例討論-怎樣減小制造舟周期時間
6.價值流分析 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
精益生產(chǎn)創(chuàng)造價值的原則
生產(chǎn)增值比率
過程價值流分析方法
創(chuàng)造價值的過程
公開的浪費(fèi)的過程
隱蔽的浪費(fèi)的過程
價值流程圖ValueStreamMapping
案例討論-客戶某一生產(chǎn)過程價值流分析
7.過程風(fēng)險分析
過程風(fēng)險嚴(yán)重度
過程風(fēng)險發(fā)生率
過程風(fēng)險評價
過程風(fēng)險的預(yù)防措施
案例討論-客戶某一生產(chǎn)過程風(fēng)險的舟預(yù)防措施
8.作業(yè)切換時間
內(nèi)部切換時間
外部切換時間
快速換模SMED
作業(yè)切換時間減小的方法
案例討論-客戶某一生產(chǎn)過程外部切換時間減少
9.單件流 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
無停頓和堵塞的生產(chǎn)流程
機(jī)器別布置
工藝順布置CELL
單元U型平面布局圖
案例討論-客戶某一生產(chǎn)過程U型平面布局圖
10.節(jié)拍生產(chǎn)
用戶節(jié)拍是工廠的脈搏
循環(huán)時間Cycletime與節(jié)拍時間Takttime
基于節(jié)拍時間優(yōu)化循環(huán)時間
案例討論-怎樣實(shí)現(xiàn)某產(chǎn)品生產(chǎn)各工序循環(huán)時間與節(jié)拍時間一致
11.拉動生產(chǎn)
只有當(dāng)用戶訂貨時才生產(chǎn)
精益生產(chǎn)過程自動調(diào)整
推動與拉動
生產(chǎn)信息和物料的流動
看板Kanban管理
看板運(yùn)行流程
看板主要內(nèi)容
看板數(shù)量計算
案例討論-客戶某一生產(chǎn)過程看板數(shù)量計算
12.零缺陷 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
過程質(zhì)量決定產(chǎn)品質(zhì)量
兩種零缺陷及其實(shí)現(xiàn)方法
停產(chǎn)分析解決問題
5Why找出根本因
首次通過率
案例討論-客戶某一生產(chǎn)過程實(shí)現(xiàn)零缺陷的方法
13.自働化
防錯＝自働化
自働化兩大功能
三種檢驗(yàn)方法
判斷檢驗(yàn)
信息檢驗(yàn)
溯源檢驗(yàn)
案例討論-客戶某一生產(chǎn)過程溯源檢驗(yàn)實(shí)現(xiàn)零缺陷的方法
14.防錯
十種人為錯誤
人員三個方面的錯誤
防錯兩種功能
三種類型防錯方法
觸碰式防錯法
固定數(shù)值防錯法
動作步驟探測防錯法
案例討論-客戶某一生產(chǎn)過程溯源檢驗(yàn)實(shí)現(xiàn)零缺陷的方法
15.TPM全面設(shè)備維護(hù)
設(shè)備管理七大損失
OEE設(shè)備綜合效率
時間開動率
性能開動率 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
合格品率
自主維護(hù)AutonomousMaintenance
自主維護(hù)三個活動
自主點(diǎn)檢檢查表項(xiàng)目
日常點(diǎn)檢表范例
設(shè)備清掃清單
預(yù)測性維護(hù)
預(yù)防性維護(hù)
計劃維護(hù)
案例討論-設(shè)計一個自主點(diǎn)檢軍檢查表
16.透明工廠
可以認(rèn)清與額定值的偏差
目視管理
顏色管理
生產(chǎn)目視化管理
目視化每日/周/月維護(hù)
目視化質(zhì)量狀況
目視化產(chǎn)品檢驗(yàn)狀態(tài)
定置管理圖
案例討論-螺絲擰緊顏色管理
17.持續(xù)改進(jìn)CIP
持續(xù)改進(jìn)Kaizen
系統(tǒng)改進(jìn)步驟
糾正措施vs糾正
確定根本原因三步法
—直到達(dá)到卓越的過程。
案例討論-三步法分析根本原因
18.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的生產(chǎn)節(jié)拍
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)步驟或要素
標(biāo)準(zhǔn)在制品量 金舟軍原創(chuàng)抄襲必告
每項(xiàng)改進(jìn)的基礎(chǔ)
案例討論-三步法分析根本原因
19.現(xiàn)場負(fù)責(zé)
出現(xiàn)在距創(chuàng)造價值近的地方
經(jīng)理現(xiàn)場負(fù)責(zé)
工廠指標(biāo)在現(xiàn)場
員工參與編制作業(yè)指導(dǎo)書
案例討論-為什么要員工參與編制作業(yè)指導(dǎo)書
20.零浪費(fèi)
減少浪費(fèi)是持久的挑戰(zhàn).
識別浪費(fèi)的方法
減少浪費(fèi)的方法
案例討論-實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)的措施有哪些.
21.5S實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
整理整頓清掃清潔素養(yǎng)
必需品和非必需品的基準(zhǔn)表
清掃清單
案例討論-5個S之間是什么關(guān)系
22.定置管理
工藝研究確定物流布置
人機(jī)工程確定工位布置
案例討論-工位布置置要考慮哪些因素
四.課程學(xué)時:每天6.5小時共2-8天
精益生產(chǎn)培訓(xùn)
寶馬汽車VPS課程大綱
本課程為精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)課程,培訓(xùn)師金舟軍作為寶馬汽車精益生產(chǎn)VPS講師參與開發(fā)中國寶馬中國精益
生產(chǎn)VPS培訓(xùn)課程，并為中國寶馬開展過十幾天的各階層精益生產(chǎn)VPS培訓(xùn)，本培訓(xùn)教材即是寶馬中文精益生產(chǎn)VPS
教材。具有實(shí)戰(zhàn)簡潔之特點(diǎn),使學(xué)員掌握五百強(qiáng)企業(yè)精益生產(chǎn)之精華。
一.培訓(xùn)目的:通過學(xué)習(xí)，學(xué)員能掌握精益生產(chǎn)的方法，并能利用過拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)、目視管理、看板管理、價
值流分析、流線生產(chǎn)線布置方法消除七種浪費(fèi)。。
二.培訓(xùn)對象:產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)人員、售前售后工程師、過程設(shè)計核心成員。
三.課程內(nèi)容
精益生產(chǎn)產(chǎn)生背景
精益思想的五個基本原則
實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
精益生產(chǎn)消除七種浪費(fèi)
精益生產(chǎn)創(chuàng)造價值的原則
創(chuàng)造價值的定向原則
常見的七大浪費(fèi)
過量生產(chǎn)浪費(fèi)
庫存浪費(fèi)
搬運(yùn)浪費(fèi)
返工浪費(fèi)
過程不當(dāng)浪費(fèi)
多余動作浪費(fèi)
等待浪費(fèi)
價值流分析
10項(xiàng)精益生產(chǎn)過程原則
靈活性
-精益生產(chǎn)的核心強(qiáng)勢
單件流
-無停頓和堵塞的生產(chǎn)流程
節(jié)拍
—用戶節(jié)拍是工廠的脈搏
拉動
-只有當(dāng)用戶訂貨時才生產(chǎn)
零缺陷
—過程質(zhì)量決定產(chǎn)品質(zhì)量
透明工廠
—可以認(rèn)清與額定值的偏差
持續(xù)改進(jìn)CIP
—直到達(dá)到卓越的過程。
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
-每項(xiàng)改進(jìn)的基礎(chǔ)。
現(xiàn)場負(fù)責(zé)
-出現(xiàn)在距創(chuàng)造價值近的地方
零浪費(fèi)
-減少浪費(fèi)是持久的挑戰(zhàn).
5S實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
四.課程學(xué)時:每天七小時共2天
精益生產(chǎn)培訓(xùn)機(jī)構(gòu)上?？谱馄髽I(yè)管理咨詢有限公司
精益生產(chǎn)及其產(chǎn)生
精益生產(chǎn)，又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。它是美國麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國際汽車計劃”的研究項(xiàng)目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過干臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。
一、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣
20世紀(jì)初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國當(dāng)時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支往產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進(jìn)了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機(jī)電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大依以后，社會進(jìn)入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階
段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來了。
1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當(dāng)時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。
戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀(jì)律和團(tuán)隊(duì)精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。日本的經(jīng)濟(jì)和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國相距甚遠(yuǎn)。日本當(dāng)時沒有可能全面引進(jìn)美國成套設(shè)備來生產(chǎn)汽車，而且日本當(dāng)時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一。“規(guī)模經(jīng)濟(jì)”法則在這里面臨著考驗(yàn)。改進(jìn)改進(jìn)對于每個人都是理所當(dāng)然，每個人都要愉快地為改進(jìn)出一份力，改進(jìn)是我們?nèi)粘９ぷ鞯某霭l(fā)點(diǎn)。小改進(jìn)將立即實(shí)施。每個過程都能夠作改進(jìn)并且每項(xiàng)改進(jìn)都注入某個標(biāo)準(zhǔn)中。每個標(biāo)準(zhǔn)又是繼續(xù)改進(jìn)的出發(fā)點(diǎn)。
Kaizen
Kaizen意味著改進(jìn)，涉及每一個人、每一環(huán)節(jié)的連續(xù)不斷的改進(jìn)：從最高的管理部門、管理人員到工人。持續(xù)改善的策略是是日本人競爭成功的關(guān)鍵
糾正措施vs糾正
為一勞永逸永久地解決問題，使問題不再發(fā)生，要針對問題的根本原因采取糾正措施，而非僅針對問題本身采取
糾正。
糾正措施correctiveaction
為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格或其他不期望情況的原因所采取的措施
糾正correction
為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格所采取的措施。
標(biāo)準(zhǔn)
標(biāo)準(zhǔn)通常是最聰明的解決辦法。使經(jīng)驗(yàn)交流變得容易一些，每個過程都遵循某個標(biāo)準(zhǔn)。我們的創(chuàng)造力將不斷地提高這些標(biāo)準(zhǔn)。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是指把生產(chǎn)過程中的各種要素（人、機(jī)、料、法、環(huán)、測）進(jìn)行最佳組合，按生產(chǎn)要求制定出相適應(yīng)的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。作業(yè)人員按照作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行操作。
現(xiàn)場負(fù)責(zé)
經(jīng)理在現(xiàn)場辦公，定期與工人對話，直接就在發(fā)生問題的地方解決問題。
三現(xiàn)主義指的是現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速去“現(xiàn)場”，觀察“現(xiàn)物”，探究“現(xiàn)實(shí)”，找出問題原因和落實(shí)解決辦法。